食用油压榨和浸出主要体现在原理、方法以及特点上的不同。
1、原理不同
压榨是靠物理压力将油脂直接从油料中分离出来，全过程无任何化学添加剂，保证产品安全、卫生、无污染，天然营养不受破坏。
浸出是利用油脂和有机溶剂相互溶解的性质，将油料破碎压成胚片或者膨化后，用正己烷等有机溶剂和油料胚片在名叫浸出器的设备内接触，将油料中的油脂萃取溶解出来。
2、方法不同
压榨法就是采用纯物理压榨制油工艺、经过选料、培炒、物理压榨、最后经天然植物纤维过滤技术生产而成。
浸出法是采用溶剂油（六号轻汽油）将油脂原料经过充分浸泡后进行高温提取，经过“六脱”工艺（即脱脂、脱胶、脱水、脱色、脱臭、脱酸）加工而成。
3、特点不同
压榨法不涉及添加化学物质，保留了油料内的丰富营养，无化学溶剂污染，不含任何化学防腐抗氧化剂。但出油率低相对较低。
浸出法出油率高、生产成本低，这也是大豆色拉油的价格一般要低于压榨油的原因之一。但是浸出过程中，食用油中的残留不可避免。
扩展资料：
食用油压榨的两个方法：
1、热榨
原料破碎后经过热处理，可以钝化酶的活性，同时也可抑制微生物的繁殖，保证果汁的质量。此工艺主要适用于核果类和浆果类水果的榨汁。此外，制造红葡萄果汁时，为提高色素浸出率，一般采用热榨 。
2、冷榨
冷榨是指原料破碎后，不进行热处理作业，在常温或低于常温的条件下榨汁。如仁果类的苹果，一般采用冷榨。冷榨有助于保持水果的自然颜色，提高产品的稳定性。采用冷榨技术制油，就是力求避免对油料的过加热和过多的化学处理，使得成品油和饼粕的品质得到相应提高。
参考资料：百度百科：压榨法
参考资料：百度百科：浸出法
压榨油与浸出油的区别是什么
1.加工工艺不同
压榨油的加工工艺是“物理压榨法”
浸出油的加工工艺是“化学浸出法”。
2.营养成分不同
压榨油具有色、香、味齐全，保留了各种营养成份之特点；
浸出油是无色、无味的，经加工后部分营养成份被破坏或去除。
3.原料的要求不同
以花生油为例，“机榨油”由于采用的是纯物理压榨法，保留了原汁原味，所以对花生原料要求非常严格，原料要求新鲜，酸价、过氧化值低，因而价格相对偏高；同时由于只进行压榨，饼中残油高，压榨油出油率相对偏低，所以压榨油的价格相对偏高。
目前，我国的食用油市场主要存在浸出与压榨两种制油工艺。其中，80%以上的食用油厂家都采用了浸出法；只有不到20%的食用油采用了压榨工艺。普通压榨生产的食用油要比浸出生产的食用油价格高30%左右，一般只在大超市销售，在小超市很难找到，按照国家食用油的相关标准，均要求在标签上标注出“压榨”或“浸出”，以方便消费者选用。
4.榨油比浸出油更健康吗？
大部分人认为“压榨油是绿色纯天然食品，最健康，而浸出油是用化学法提炼的，有化学溶剂残留，不安全”。其实压榨法和浸出法只是两种不同的油脂制取工艺，制油原料的不同特点决定了不同的油脂制取工艺。一般来说，高含油油料采用预榨――浸出法，如油菜籽等；低含油油料采用直接浸出法；而某些油料中可产生特殊风味的油脂，为保持其产品不失去原有的风味，多采取压榨法，如芝麻油、花生油等油脂的生产，与压榨法相比，浸出法残油少，充分利用了油料资源，出油率高，价格也便宜。不过，不管采取什么工艺，得到的油都只能是原油（也叫毛油），原油不可以直接食用，均需要精炼才行，使之成为颜色较浅、澄清的精制油，达到各级油品的标准才能上市销售。
所以无论是浸出油还是压榨油，只要符合我国食用油脂质量标准和卫生标准的，就都是安全的。
压榨和浸出两种方式，是物理和化学方法区别。
目前浸出式取油是绝大多数食用油采用的方法，而压榨食用油只是集中在少数中高端的小包装油上面。
整体而言，压榨的方式较之浸出式更为绿色健康一些，但是现在很多食用油厂商的压榨油，最后还是要采取浸出工艺来完成除磷、去除黄曲霉素等必要环节。国内完全物理方式的，好像只有鲁花一家。胡姬花不太清楚。
当然，摄取哪一种食用油对于消费者而言，只要是符合国家标准的，就没有问题。
经过整理，介绍一下两种方式：
浸出式
浸出法取油是应用固-液萃取的原理,选用某种能够溶解油脂的有机溶剂,经过对油料的喷淋和浸泡作用,使油料中的油脂被萃取出来的一种取油方法。
浸出法取油的基本过程是把油料料坯、预榨饼或膨化料胚浸于选定的溶剂中,使油脂溶解在溶剂中形成混合油,然后将混合油与浸出后的固体粕分离。对混合油进行蒸发和汽提,使溶剂汽化与油脂分离,从而获得浸出毛油。浸出后的固体粕含有一定量的溶剂,经蒸脱处理后得到成品粕。从湿粕蒸脱、混合油蒸发和汽提及其他设备排出的溶剂蒸气需经过冷凝、矿物油吸收等方法进行回收,回收的溶剂循环使用。
浸出法取油的优点是：出油效率高,粕残油低（1%以下）,粕的质量好；生产过程可以控制在较低温度下进行,得到蛋白质变性程度很小的粕,以利于油料蛋白的提取和利用；容易实现大规模和自动化生产；因其封闭性生产且温度低，生产环境较压榨法好；动力消耗较压榨法小。但油脂浸出所用溶剂大多易燃易爆,且溶剂蒸汽具有一定的毒性, 故生产过程中存在一定的危险性。此外, 由于浸出毛油中残留溶剂（一般小于500ppm）,故其质量较压榨毛油差，不能直接食用。然而,这些缺点可以依靠改进工艺、发展适宜的溶剂、完善生产管理来克服。因此,浸出法取油在国内外得到广泛的应用。
压榨的物理方式介绍
压榨法取油的历史可以追朔到五千多年前的中国、埃及、印度等古老国家。原始的压榨机有杠杆榨、楔式榨、人力螺旋榨等。1795年勃拉马氏水压机的发明，使液压榨油机在19世纪初（1818～1824年）开始应用于对油料压榨取油。1895年我国在辽宁营口建造了第一座水压机榨油厂。1900年Valerius D.Anderson 发明了连续式的螺旋榨油机（商品名称为Expeller）。从此至今，连续式螺旋榨油机成为压榨法取油的主要设备。目前，Anderson国际有限公司和French油脂设备公司是美国两家处于领先地位的连续螺旋榨油机的制造厂家，而德国的Krupp公司和英国的De Smet Rosedown公司则是欧洲居领导地位的制造厂家。我国最早生产螺旋榨油机的设备厂家是湖北安陆粮机厂（原东方红粮机厂）。
一、压榨法取油的基本原理
(一)压榨过程
压榨取油的过程，就是借助机械外力的作用，将油脂从榨料中挤压出来的过程。在压榨过程中，主要发生的是物理变化,如物料变形、油脂分离、摩擦发热、水分蒸发等。但由于温度、水分、微生物等的影响,同时也会产生某些生物化学方面的变化,如蛋白质变性、酶的钝化和破坏、某些物质的结合等。压榨时，榨料粒子在压力作用下内外表面相互挤紧，致使其液体部分和凝胶部分分别产生两个不同过程,即油脂从榨料空隙中被挤压出来及榨料粒子变形形成坚硬的油饼。油脂的榨出过程见简图2-4所示。
1、油脂与凝胶部分分离的过程
在压榨的主要阶段,受压油脂可近似看作遵循粘液流体的流体动力学原理，即油脂的榨出可以看成变形了的多孔介质中不可压缩液体的运动。因此，油脂流动的平均速度主要取决于孔隙中液层内部的摩擦作用（粘度）和推动力（压力）的大小。同时，液层厚薄（孔隙大小和数量）以及油路长短也是影响这一阶段排油速度的重要因素。一般来说，油脂粘度愈小、压力愈大则从孔隙中流出愈快。同时，流油路程愈长、孔隙愈小则会降低流速而使压榨进行的愈慢。
在强力压榨下,榨料粒子表面挤紧到最后阶段必然会产生这样的极限情况,即在挤紧的表面上最终留下单分子油层，或近似单分子的多分子油层。这一油层由于受到表面巨大分子力场的作用而完全结合在表面之间，它已不再遵循一般流体动力学规律而流动，也不可能再从表面间的空隙中压榨出来。此时，油脂分子可能呈定向状态的一层极薄的吸附膜。当然，这些油膜在个别地方也会破裂而使该部分直接接触以致相互结合。由此可知，压榨终了使榨料粒子间压成油膜状紧密程度时，其含油量是十分低的。实际上，饼中残留的油脂量与保留在粒子表面的单分子油层相比要高得多。这是因为粒子的内外表面并非全部挤紧，同时个别榨料粒子表面直接接触，使一部分油脂残留在被封闭的油路中所致。
2、油饼的形成过程
在压力作用下,榨料粒子间随着油脂的排出而不断挤紧,直接接触的榨料粒子相互间产生压力而造成榨料的塑性变形,尤其在油膜破裂处将会相互结成一体。这样,在压榨终了时,榨料已不再是松散体而开始形成一种完整的可塑体,称为油饼。应注意,油饼并非是全部粒子都结合,而是一种不完全结合的具有大量孔隙的凝胶多孔体。即粒子除了部分发生结合作用而形成饼的连续凝胶骨架以外，在粒子之间或结合成的粒子组之间仍然留有许多孔隙。这些孔隙一部分很可能是互不连接而封闭了油路,而另一部分则相互连接形成通道,仍有可能继续进行压榨取油。可见，饼中残留的油脂，是由油路封闭而包容在孔隙内的油脂和粒子内外表面结合的油脂以及未被破坏的油料细胞内残留的油脂所组成。必须指出，实际的压榨过程由于压力分布不均、流油速度不一致等因素，必然会形成压榨后饼中残留油分分布的不一致性。同时不可忽视，在压榨过程尤其是最后阶段，由于磨擦发热或其它因素，将造成排出油脂中含有一定量的气体混合物，其中主要是水蒸气。因此，实际的压榨取油过程应包括：在变形多孔介质中液体油脂的榨出和水蒸气与液体油脂混合物的榨出两种情况。
(二) 影响压榨取油效果的主要因素
压榨取油效果决定于许多因素，主要包括榨料结构和压榨条件两大方面。此外，榨油设备结构及其选型在某种程度上也将影响出油效果。
1、榨料结构的影响
榨料结构指榨料的机械结构和内外结构两方面。榨料的结构性质主要取决于预处理（主要是蒸炒）的好坏以及油料本身的成分。
(1) 对榨料结构的一般要求。要求榨料颗粒大小应适当并一致，榨料内外结构的一致性好，榨料中完整细胞的数量愈少愈好，榨料容重在不影响内外结构的前提下愈大愈好。要求榨料中油脂粘度与表面张力尽量要低，榨料粒子具有足够的可塑性。
(2) 影响榨料结构性质的因素。在诸多的榨料结构性质中，榨料的机械性质特别是可塑性对压榨取油效果的影响最大。榨料在含油、含壳及其他条件大致相同的情况下，其可塑性主要受水份、温度以及蛋白质变性的影响。
一般来说，随着榨料水分含量的增加，其可塑性也逐渐增加。当水分达到某一点时，压榨出油情况最佳，这时的水分含量称之为“最优水分”或临界水分。对于某一种榨料，在一定条件下，都有一个较狭窄的最优水分范围。当然，最优水分范围同时与其他因素，首先是温度、蛋白质变性程度密切相关。
一般来说，榨料加热可塑性提高，榨料冷却则可塑性降低。榨料温度不仅影响其可塑性和出油效果的好坏，还影响油和饼的质量。因此，温度也存在“最优范围”。
蛋白质过度变性会使榨料塑性降低，从而提高榨机的必需工作压力。如蒸炒过度会使料胚朝着变硬的方向发展，压榨时对榨膛压力和出油及成饼都产生影响。然而蛋白质变性是压榨法取油所必需的，因为榨料中蛋白质变性充分与否，衡量着油料内胶体结构破坏的程度，也影响到压榨出油的效果。图2-5显示出压榨饼中蛋白质变性程度与饼残油的关系。但需要注意，压榨时由于温度和压力的联合作用，会使蛋白质继续变性，如压榨前蛋白质变性程度约为74.4～77.03%，经过压榨可达到91.75～93%。，总之，蛋白质变性程度适当才能保证好的压榨取油效果。
实际上，榨料性质是由水分、温度、含油率、蛋白质变性等因素的相互配合体现出来的。然而，在通常的生产中，往往仅注意水分和温度的影响。榨料水分与温度的配合是水分愈低则所需温度愈高。在要求残油率较低的情况下，榨料的合理低水分和高温是必需的。但榨料温度过高而超过某一限度（如130℃）是不允许的。此外，不同的预处理过程可能得到相同的入榨水分和温度，但蛋白质变性程度则大不一样。
2、压榨条件的影响
除榨料本身结构条件以外，压榨条件如压力、时间、温度、料层厚度、排油阻力等是提高出油效果的决定因素。
(1) 压榨过程的压力。压榨法取油的本质在于对榨料施加压力取出油脂。然而，压力大小、榨料受压状态、施压速度以及变化规律等对压榨效果产生不同影响。
① 压力大小与榨料压缩的关系。压榨过程中榨料的压缩，主要是由于榨料受压后固体内外表面的挤紧和油脂被榨出造成的。同时，水分的蒸发、排出液体中带走饼屑、凝胶体受压后凝结以及某些化学转化使密度改变等因素也造成榨料体积收缩。压榨时所施压力愈高，粒子塑性变形的程度就愈大，油脂榨出也愈完全。然而，在某一定压力条件下，某种榨料的压缩总有一个限度，此时即使压力增加至极大值而其压缩亦微乎其微，因此被称为不可压缩体。此不可压缩开始点的压力，称为“极限压力”（或临界压力）。
榨料在压榨前后容积的比值称作实际压缩比，可用下列数学式表示：
Vj
εn = （4-1）
Vc
εn －榨料实际压缩比；
Vj 、Vc －分别为入榨料胚与饼的容积。
εn值一般可通过实测计算而得，对于不同油料、不同工艺操作条件，则有不同的εn值。表4-4 列出某些油料在一定条件下的εn计算值，可供参考。
压榨的香,出油率低,现在农村零星加工的大多采取这种方法!
浸出的要添加香料才比得上压榨的油,但是通过反复浸泡,浸压,得油率要高出压榨的很多,现在大规模的生产就是用这方法!
压榨随便找个地方去看看就可以了!
浸出的,估计你很难知道,因为这是从国外引进的新工艺,保密的!
需要精简和提炼。